Costruzione della MPCNC

29 marzo 2019

Nuovo appuntamento al Terni Maker Festival 2019 il 30 marzo dalle 10 alle 20!

14 settembre 2018

E’ definitivo! Il 12-13-14 ottobre 2018 la MPCNC sarà alla Maker Faire di Roma con la CNC: https://2018.makerfairerome.eu/en/exhibitors/?ids=105 con la “benedizione” di Ryan Zellars, il suo progettista, nonché con quella di Christian Knuell, il programmatore di ESTLCAM.

3 febbraio 2018

Un paio di mesi per acquistare online o in giro tutti i componenti, stampare i file STL, e finalmente si arriva al montaggio della Mostly Printed CNC, il progetto open source di Ryan Zellars disponbile qui https://www.v1engineering.com/

Componenti stampati in 3D

Si trovano tutti su Thingiverse: Mostly Printed CNC 525 MPCNC “F-25mm OD”. Li ho stampati in PLA con infill è 55% per quasi tutti – per pochi pezzi è 70%, mentre come spessore del layer ho usato 0.16 mm. Se dovessi ricominciare userei il PETG, magari rinforzato, più robusto del PLA ma non problematico come l’ABS. Servono complessivamente un paio di rotoli da 1Kg. Usando Repetier si possono stampare molti pezzi per volta, fino a sfruttare l’intero piano della stampante – ma fatelo quando la bobina di filo è nuova perché se finisce la plastica buttate tutto!

AGGIORNAMENTO 25 agosto 2018: Non so se dipenda dalla plastica scadente, ma alcune parti si sono fratturate nel primo montaggio: i due triangoli in alto all’asse Z, il “pineapple” (adattatore fra asse motore Z e vite trapezia M8), i piedini superiori ed inferiori delle 4 gambe verticali). Consiglio di stampare questi pezzi con una plastica più robusta, magari un fill al 100% o se riuscite anche in ABS, che è molto più robusto. Per stampare l’ABS va usata molta lacca per capelli sul vetro della 3D, va usato un raft (vedi opzioni dello slicer), temperatura del piatto a 100-110 gradi, ventolina della testina spenta, ventolina aggiuntiva sull’alimentatore della stampante altrimenti vi dura poco. Meglio scalare i pezzi al 101 o 102% perché l’ABS si restringe. Infine, regolazione del piano perfetta in modo che il primo strato sia ben schiacciato sul vetro. Con queste attenzioni anche la mia stampantina cinese va alla grande. Ryan mi ha consigliato il PETG, appena arriva lo provo.

Tubi metallici

Li ho comprati da Bricofer, 7 tubi in alluminio da 1 m, 6.19€ l’uno (link)
Tre tubi li ho usati sani per l’asse X, che quindi misura 1 metro.
Dai tre tubi per l’asse Y ho ritagliato 3 piedi da 10 cm, quindi asse Y da 90cm.
Dall’ultimo tubo ho ritagliato il quarto piedino da 10 cm e due montanti verticali da 32 cm, che è la misura corrispondente ai piedini da 10cm, secondo le indicazioni del sito. Mi avanzano circa 25 cm quindi avrei potuto aumentare la dimensione Z di altri 3 cm…
L’altezza massima del gruppo Z da piano di lavoro risulta di 11,6 cm,  ok per una fresa, un po’ poco se si vuole usare la MPCNC come stampante 3D .
Dopo il montaggio mi sono pentito perché effettivamente i tubi in alluminio si rigano subito per la pressione dei cuscinetti a sfere, ed inoltre tendono a flettere sotto sforzo, per esempio quando il trapano scende tentando di penetrare il materiale.

AGGIORNAMENTO 3 febbraio 2018: Ho trovato dei tubi in acciaio inox da Calo’ metalli, per soli 35 euro taglio incluso (partono da un tubo lungo 6 metri). Li devo ancora montare… dovrò smontare tutto.

AGGIORNAMENTO 29 maggio 2018: Ho preso coraggio, smontato e rimontato tutto con i tubi d’acciaio. Oltre ad essere più rigidi mi pare che i “roller” facciano anche meno attrito: meno deformazione del tubo comporta minor attrito volvente – e la differenza si sente eccome. Il rimontaggio è ancora in corso perché ne ho approfittato per riorganizzare i cavi.

Viteria

Trovare tutte le viti è stata la cosa più difficile.. alcune lunghezze in M8 non si trovano, vanno prese più lunghe e tagliate o create a partire da un’asta filettata, altre misure si trovano solo su Aliexpress… Se usare l’asta a vite trapezoidale il dado M8 alto non serve più, invece vi servono 4 vitine M2 da 20mm con relativi dadi per fissare la femmina in ottone.
Il progetto MPCNC nasce per viteria in pollici. Nella versione “europea” dei file STL, in questi l’unica correzione che è stata fatta è quella di prevedere tubi da 25mm invece che da 25.4 mm (un pollice), ma rimangono alcuni problemi.
Le viti M3.5 (cioè con diametro esterno della filettatura pari a 3.5 mm) sono introvabili, come anche i relativi dadi autobloccanti. Si tratta delle viti di assemblaggio delle parti in PLA, le quali prevedono viti a testa tonda (per chiave Allen esagonale) con dadi autobloccanti. Questo complica notevolmente le cose perché occorre trapanare tutti i pezzi per portarli a M4 – e questo è il meno – e riuscire a tenere fermi – per stringerli- i relativi dadi autobloccanti, che vengon a trovarsi in un alloggiamento esagonale troppo grande nel quale girano liberamente. Quando non è possibile usare una chiave aperta, ho risolto inserendo un cacciavite piatto.
Nel caso dei pezzi interni all’asse Z, è indispensabile ristamparli, utilizzando la versione parametrica dei “nut trap” disponibile qui.

AGGIORNAMENTO: Tonino ha trovato quasi tutta la viteria in acciaio inox da Bricoman

Cuscinetti a sfere

Per i cuscinetti – ne servono 53 – ne ho presi 60 su Aliexpress per 18  euro, marca Fushi, e mi sembrano ottimi. Sono del tipo da skateboard con protezione metallica (608 ZZ), ma leggendo in giro  penso che sarebbero più adatti quelli con protezione in plastica dei due lati (608 2RS) perché proteggono meglio dalla polvere ed il fatto che non resistano troppo al calore non è un problema in questo progetto.

Motori passo-passo

Ho trovato dei Nema 17 da 2 A, 86 oz/inch, su Stepperonline, per 53 euro, 5 pezzi inclusa spedizione dalla Germania (link). Hanno più coppia anche di quelli proposti dal sito del progetto. Non sono sicuro che i driver A4988 siano adatti a sfruttarli a fondo, ma vedo che si usa regolarli al 75% della corrente nominale, cioè 1.5A, che dovrebbe essere un valore accettabile anche per il driver, che teoricamente raggiunge i 2 A.

Pulegge e cinghie dentate

Le pulegge dentate da 16 denti si trovano su Aliexpress  a pochi centesimi – cercate “GT2 timing pulley 16 tooth bore 5mm OD13mm 6mm”, cioè diametro foro 5mm, diametro esterno 13mm, larghezza cinghia 6mm. Prendetene qualcuna in più perché la vite di blocco si spana facilmente. Come cinghia ne ho trovato un tipo di colore bianco con 4 fili d’acciaio all’interno – cercate “Timing Belt 5m Steel Core 2GT 6mm”. L’acciaio minimizza l’allungamento della cinghia sotto sforzo,  spero che non si spezzino troppo presto.
Da valutare l’uso di una cinghia più larga dei 6mm standard, che comporta l’uso di alcune viti più lunghe, 8 cuscinetti in più e pulegge  da 20 denti (da 16 non si trovano), e una ventina di euro di costo in più.

Asta filettata per l’asse Z

In un primo momento ho montato una volgare asta filettata M8 in acciaio zincato, che passa attraverso un dado alto M8. Questa soluzione non funzionava, il motore si bloccava, troppo dura e non adatta. Ho quindi montato un’asta con filetto trapezio e femmina in ottone (cercate “8mm Acme threaded Rod Stainless steel Leadscrew+T8 Nut”)  – un altro mondo, va benissimo anche se il passo è 4 volte maggiore, e di questo va tenuto conto quando si configurano gli step/mm nel firmware.

Collegamento dei motori

I Nema 17 sono motori bipolari, il che significa che hanno 4 fili, cioè una coppia di fili per ciascuno dei due avvolgimenti (chiamati A e B). Il connettore lato Ramps/CNC Shield può essere inserito in qualsiasi verso, e cambiando verso il motore gira nell’altro senso.
Avendo la CNC due motori per ogni asse, questi devono girare in perfetta sincronia e in versi opposti. Questo risultato può essere ottenuto collegando i rispettivi avvolgimenti in parallelo o in serie, facendo attenzione a scambiare i fili di uno qualsiasi degli avvolgimenti di uno dei motori.
Il collegamento in parallelo provoca un assorbimento di corrente doppio con una tensione massima dell’avvolgimento uguale a quella di alimentazione (nel mio caso 12V), mentre il collegamento in serie lascia inalterata la corrente sul driver ma dimezza la tensione disponibile su ogni motore. A questo si può rimediare aumentando la tensione di alimentazione. Dato che i driver A4988 sono già al limite di corrente consentito con un solo motore, ho scelto il collegamento in serie. Se avrò problemi riconducibili ad una tensione troppo bassa, userò un alimentatore da 18 o 24 volt., ma in teoria non dovrebbe servire perché la resistenza degli avvolgimenti è tanto bassa da consentire il raggiungimento della corrente nominale con meno di 5 volt.

Elettronica di controllo

Dato che l’Arduino 2560 Mega R3 + Ramps + driver A4988 ha tardato ad arrivare, ho voluto testare la MPCNC con un Arduino Uno con CNC Shield e 3 driver che avevo in un cassetto, con risultati ottimi tanto che ora  non sono sicuro di quale dei due usare.
Il grande vantaggio del Mega è che ha un display 12864 che funge anche da lettore di SD, per cui è possibile usare la CNC senza collegarla fisicamente al computer.
I driver A4966 gestiscono il microstepping, ovvero la capacità di suddividere i 200 passi per giro dei motori in 2-4-8-16 micropassi. Per abilitare il microstepping occorre mettere dei ponticelli sulle 3 coppie di pin che si rimangono sotto il driver quando questo viene inserito sulla Ramps o sul CNC shield. Si arriva quindi fino a 3200 step per giro mettendo tutti e tre i ponticelli. Il rovescio della medaglia è che più piccoli sono gli step meno forza ci vuole per provocare una perdita di passi che comprometterebbe l’intera lavorazione.  Non ho ancora fatto sufficienti prove ma esito fra 8 e 16. Non è detto che l’asse Z debba avere gli stessi microstep di X e Y, ma anche su questo devo testare. Chiaramente se si cambiano gli step sull’hardware è necessario aggiustare gli step/mm nei parametri software/firmware.

Firmware

Per l’Arduino Uno il firmware che ho provato è GRBL (v 1.1) in coppia con Universal GRBL Sender. Il firmware si può caricare sull’Arduino così come scaricato – le istruzioni per farlo si trovano cercando “flashing grbl arduino”. La configurazione degli step/mm (scala), le velocità e le accelerazioni massime si fanno in un secondo tempo, da riga di comando, inviando comandi all’Arduino, via USB da gcode sender. Per farlo è necessario apprendere pochi semplici comandi: $$ ritorna la lista dei parametri con i loro valori; $nn ritorna il valore del parametro nn. $nn=valore imposta il parametro. Una volta scritti, i parametri vengono salvati nella eeprom del controller, dove restano memorizzati anche togliendo l’ailmentazione all’arduino.

Per il Mega, ho usato il Marlin del sito del progetto, nella versione per Acme Thread (asta Z a filetto trapezio), ma ho dovuto cambiare gli step/mm nel config.h. Inoltre ho messo Marlin in italiano.

Nota: gli step/mm, che consentono impostare dimensioni i millimetri di spostamento per 1 step dei motori passo passo, sono numeri interi perché legati alla distanza dei denti delle cinghie per X e Y e al passo di vite per Z. Tuttavia se tendete molto le cinghie dentate allungandole, potreste dover intervenire su questi parametri per mantenere la precisione dimensionale della CNC. Per le velocità e accelerazioni sono andato per tentativi, verificando fino a che valori le cose funzionano. I limiti sono legati alla velocità dell’arduino, alla potenza reale dei motori, agli attriti, al peso della parti mobili (con le barre d’acciaio bisogna accontentarsi di accelerazioni inferiori) e delle fresatrice…

Software ESTLCAM

La catena software che porta dal disegno al gcode può avere diversi componenti, che posso rientrare in un unico applicativo oppure essere realizzati con tool indipendenti fra loro, anche open source o gratuiti.
Il disegno di partenza, se di tipo bitmap, va innanzitutto trasformato in file vettoriale 2D, ad esempio con Inkscape, che è open source. Se il disegno è già vettoriale oppure è stato creato con un CAD, si può passare direttamente alla generazione di percorsi della fresa.
Sto utilizzando con successo ESTLCAM (www.estlcam.de)

Estlcam Version 11,017 – unicorn

Si tratta di un programma freeware per Windows, che consente di partire da un DXF o inserire direttamente delle scritte, di calcolare i percorsi della fresa tenendo conto del diametro,  di generare il gcode e di mandarlo direttamente dall’Arduino Uno, Arduino Mega e decine di altre schede. La versione gratuita ha tutte le funzionalità, solo che prima di salvare un file gcode o di caricarlo fa “perdere tempo”, un secondo un più ogni volta che lo si usa. Oppure costa 49€. Con l’uso ne sto scoprendo sempre di nuove che no mi dilungo qui a descrivere.
ESTLCAM installa sull’Arduino il proprio firmware con tutti i parametri impostati sul programma stesso. In questo modo, però, la CNC funziona solo direttamente collegata ad un computer.
Riporto di seguito le impostazioni per l’uso con GRBL su Arduino UNO e CNC Shield.

Nel caso si volesse utilizzare ESTLCAM solo come generatore di file gcode e non per comandare direttamente la CNC, è importante dire al software quale sia il firmware di destinazione – GRBL per l’UNO o Marlin per il Mega.

Se volete invece comandare la CNC direttamente da ESTLCAM, come hardware il Mega+Ramps non è supportato (lo è stato nella v.9 di ESTLCAM ma poi abbandonato), invece l’UNO+CNC Shield sì. In questo scenario non userete GRBL come software ma imposterete come hardware “GRBL compatible” in modo da conservare la stessa mappatura dei piedini.

ESTLCAM Basic settings
ESTLCAM Basic settings

Attenzione, io trovo più intuitivi i millimetri al secondo quindi ho impostato quelli, se si usa un’altra unità, occorre scalare opportunamente i valori nelle altre finestre.

ESTLCAM-CNC program settings

Notare che l’estensione da assegnare ai file gcode, modificata per poterli salvare su SD e dare in pasto a Marlin nel caso vi orientaste sulla soluzione con Arduino MEGA consigliata dal buon Ryan.

ESTLCAM-CNC controller settings

I parametri mostrati in questa finestra sono validi per microstepping impostato a 1/16 e pulegge motrici da 16 denti su cinghia GT2 con passo da 2 mm. Il Controller Hardware è la scheda che usate. Qui sto usando Arduino UNO con GRBL. La USB/COM Port da inserire si trova in Gestione Dispositivi di Windows, nel ramo Porte COM – se i driver di Arduino sono installati correttamente, quando collegate l’Arduino alla USB sotto quella voce dovrebbe apparire la porta COM assegnata. I 3200 Step per revolution si ottengono moltiplicando i 200 step “hardware” dei motori per il numero di microstep, quindi 16. La Distance per revolution invece si ottiene moltiplicando il numero di denti della puleggia motrice (16) per il passo della cinghia dentata (2). Per l’asse Z, gli 8 mm sono l’avanzamento per un giro di vite, che dipende dal passo della vite e dal numero di filetti. Le Maximum Feedrate invece le ho trovate sperimentalmente, aumentandole il più possibile. La velocità raggiungibile dipende fra l’altro dal voltaggio di alimentazione dello shield (12V o più – il limite è 35V per gli A4988 e 45V per i DRV8825), dal tipo di collegamento serie/parallelo dei motori, dalla velocità del microcontrollore (l’Arduino UNO non consente velocità elevate quanto il MEGA). La Acceleration Distance pure dovrebbe essere impostata più alta se trasportate una fresa più pesante, per evitare di “sprecare” coppia per vincere l’inerzia del carrello invece che per fresare. Analogamente, lo Start feedrate, velocità iniziale della fresa, non deve essere troppo elevato per limitare movimenti bruschi in partenza.

Utilizzando il firmware di ESTLCAM, una GUI consente di controllare la stampa in corso, variando al volo anche la velocità di stampa, mettendo in pausa il gcode e anche facendolo ripartire da dove si era fermato o da un altro punto.

ESTLCAM -CNC Controller

In alternativa si può usare ESTLCAM solo per generare il gcode, salvarlo con estensione .nc ed inviarlo all’Arduino tramite un altro programma oppure una scheda SD inserirta sul Mega (precisamente sotto il display LCD12864), con il vantaggio di poter rendere la CNC indipendente dal PC durante la “produzione”.

Motore fresa

Come fresa ho montato un trapanino Dremel 4000 che avevo. Ha una potenza di 175W e supera i 30.000 rpm. Per montarlo ho trovato un apposito STL su thingiverse. Devo ancora capire che frese usare e che velocità impostare, secondo il materiale da tagliare…

Cablaggio

A fine agosto/settembre la MPCNC è rimontata con tubi di acciaio e cablaggi risistemati. Una torretta porta tutti i cavi all’asse Z. L’illuminazione è assicurata  e ospita un riflettore LED da 50 W e da una lampadina LED a 12 v fissata direttamente al trapano con una fascetta.

 

52 risposte a “Costruzione della MPCNC”

  1. Ciao , ho letto con piacere la descrizione della costruzione della MPCNC; ben fatta e ben descritta. Io sono come te un tuttofare e mi sono avventurato nella stessa costruzione. Sono però abbastanza a digiuno di elettronica e relativi sw di controllo. Ho terminato la costruzione e relativo cablaggio e sto purtroppo incontrando problemi di settaggio ( almeno suppongo ). Mi farebbe enorme piacere poter scambiare e avere da te qualche consiglio.
    Ho costruito esattamente la stessa tua MPCNC e sto usando come scheda una arduino uno con scheda di espansione per i driver. Il firmware caricato su Arduino è Grbl , mentre Estlcam e UGsender sono gli altri che sto cercando di utilizzare. Fiducioso saluto. Piero
    Abito zona Castelli Romani

    1. Ciao Piero mi fa piacere conoscerti, certo che possiamo sentirci.
      PS pure io sono passato all’Arduino Uno dopo aver bruciato il Mega, e mi trovo benissimo…

  2. Ciao! finalmente un altro che ha realizzato la mpcnc a Roma… Io l’ho costruita già da piu di un annetto e mi ci trovo molto bene, ha dimensioni da 1m x 1m e la uso con laser, fresa e taglio vinile. Per l’elettronica ho usato 5 controller basati sul chip Toshiba su scheda di interfaccia parallela. Io abito dalle parti di piazza re di Roma, se vuoi fare un salto per vederla o fare due chiacchiere per scambio consigli e idee sei il benvenuto.
    Ciao

    1. Come no! fantastico! Se hai fatto una CNC e stai a Roma non puoi non venire alla Make Faire. In caso mi trovi al padiglione 8 pos. F7!
      Comunque poi ti scrivo in privato per vederci in ogni caso.
      Ciao
      m

      1. Ciao Fabio,

        te la mostro volentieri, anche perché ce l’ho ancora in garage a Roma. L’unica cosa è che ancora non l’ho rimontata da quando l’ho portata via dalla Maker Faire, anche perché ho acquistato la fresa katsu vorrei rimontarla direttamente con quella. Spero di avere il tempo di farlo nei dal 22 in poi.

  3. Cia, spero un giorno di poterla costruire anche io.
    alcune domande:
    1) hai acquistato il kit o hai comprato le varie parti per i fatti tuoi?
    2) si può fare una stampante con un piano effettivo di 1m x 50cm, o i motori e tutto il resto va cambiato?
    3) difficile la parte elettronica da far funzionare

    1. Ciao Francesco,

      1) comprate per i fatti miei (nell’articolo indico anche dove)
      2) si può fare basta cambiare la lunghezza di tubi e cinghie, e probabilmente prevedere dei supporti centrali per i tubi più lunghi, oppure trovarli da 2mm di spessore
      3) non difficile ma richiede attenzione, non ci sono protezioni, se sbagli bruci qualcosa e poi devi aspettare per ricomprarlo (per fortuna non costa molto)

      Mi auguro che deciderai di farla!

      A presto
      Marco

  4. Ciao,
    da oggi inizio con la costruzione della mpcnc.
    Se non ti disturbo andrò avanti e man mano se ho difficoltà di chiederò aiuto.
    Per ora inizio con l’acquisto dei materiali.
    La mia stampante è una clarity ended 3. Userò ABS per la stampa dei componenti.
    Per i tubi andrò da Calò metalli. Non ho capito il diametro. Mi pare 25 giusto?
    Grazie.

    1. Si il diametro esterno è 25. Mi diceva Ryan, il progettista, che l’ABS benché più resiliente è meno rigido, quindi consiglia PLA di qualità o PETG. Per l’infill vai su 75% per tutto, meglio non lesinare, la plastica rimane il punto più debole del progetto.

        1. Direi che tutto sta nello scegliere frese e velocità adatte – ma non saprei consigliarti. Compra una fresa, montala sul trapano o su una fresatrice e vedi come si comporta… se in manuale va bene e non richiede troppo sforzo laterale per tagliare, sei a cavallo…

  5. Ciao Admin,
    Mi complimento, bella costruzione.
    Mi sta passando per la mente di cimentarmi anche io nell’autocostruzione. L’unico problema che mi ferma è la
    lo stampaggio della componentistica in plastica; volevo chiederti se esistono file stl dei pezzi in giro.

    1. quelle sono pulegge libere, girano, non vanno bene, ti servono quelle con le viti che si bloccno sull’albero del motore
      m

        1. Nulla impedisce di usare un cinghia da 10mm invece che da 6mm e pulegge da 20 denti invece che da 16. L’effetto del maggior numero di denti sarà di aumentare la velocità della CNC a discapito della forza e della risoluzione. Mentre la risoluzione ottenibile con microstepping a 1/16 rimarrà largamente sufficiente per una macchina di questo tipo, perdere 25% della forza passando da 16 a 20 non mi pare una buona idea. Quanto alla larghezza, visto che hai preso dei cuscinetti in più, mi pare un ottimo modo di utilizzarli – visto che dovrai raddoppiare gli 8 cuscinetti passacinghia ed allungare le relative viti.

          1. Hai ragione sul tema della precisione.
            Ma leggendo qua e la, ho visto che 20 denti è un buon compromesso tra minore precisione e maggiore aderenza. Poi impatta meno sulla cinghia. Non so. Ci provo. Al massimo compro pulegge e cinghie nuove 🙂

            grazie.

  6. Ciao,
    i miei complimenti per aver completato il progetto;
    anche io sto ultimando la mia mpcnc, ho comprato i tubi in acciaio da 25mm diametro esterno con spessore da 2,5mm; stampato i file stl e sto completando la costruzione del tavolo. Per il controller userò una scheda mks gen1.4 con drivers 8825 (volevo testare il microstepping a 32), spero per fine mese di completare tutto.
    Quando sarò più pratico proverò ad apportare qualche modifica, sperando che sia valida.
    Spero che fili tutto liscio, ma in caso posso disturbarti per alcuni consigli?
    Grazie infinite

    1. Certamente, interessante la scelta della MKS, vedo che regge 24 Volt, fammi sapere come ti trovi e che velocità riesci a raggiungere negli spostamenti! Sul microstepping a 32 ho qualche dubbio, già con quello a 16 gli step sono ben più piccoli di quanto la rigidezza di tutta la struttura acconsenta. A proposito, di che misure la stai facendo?

      1. L’area di lavoro sarà 650 x 650 mm; come Z stavo valutando di fare 2 piani di lavoro uno con Z a 150 mm ed uno a 350 mm; il tavolo alla fine sarà 1m x 1m x 80cm .
        Si ho optato per un alimentatore a 24V 10A per ridurre il consumo di corrente per un eventuale piano riscaldato.
        Ora mi sto cimentando per la costruzione del contenitore per l’elettronica e successivamente studierò una buona sistemazione dei cavi.

  7. Ciao, innanzitutto complimenti, ti ho conosciuto al maker fair.
    Ho intenzione di costruirla ma vorrei utilizzare dimensioni ben maggiori (2m x 1,5m), secondo te è fattibile? Ovviamente utilizzerei dei tubi in acciaio dello stesso spessore ma più pieni di quelli che ho visto in giro. Vorrei usarla sia con drill che con laser.
    Che ne pensi della fattibilità per non perdere troppo in precisione?
    Che differenza invece c’è con il LowRider?

    Grazie.
    Eros

    1. Ciao Eros,
      per le grandi dimensioni si perde precisione per due motivi: flessibilità della struttura e elasticità delle cinghie dentate.
      La lowrider usa direttamente il tavolo di base ed elimina i tubi dell’asse X, mentre quelli Y sono due invece che uno. Considera che nella MPCNC i sostegni a metà asse li puoi mettere solo sotto i quattro tubi fissi ma non sotto quelli mobili. Con dimensioni del genere perderesti parecchia precisione perché sotto sforzo gli assi mobili fletterebbero notevolmente invece di spostare la fresa.
      Per le cinghie io consiglierei di usare quelle più larghe in entrambi i progetti. La modifica è semplice sulla mpcnc, non ho analizzato la lowrider in questo senso.
      Infine valuta se usare dei motori più grossi perché il tutto è pesante… ma questo comporterebbe anche dei driver ingombranti e più costosi.

  8. Ciao, complimenti per il bel progetto, io ho finito la costruzione della mia MPCNC 6 mesi fa e come materiale per la stampa 3d ho usato ABS con un infill 60% per tutti i pezzi e fino ad ora non ho avuto problemi, per l´elettrinica un arduino mega con ramp 1.4 e marlin 2.0 dual endstop, sono veramente soddisfatto é una cnc che offre un sacco di possibilitá.
    Area di lavoro 1300mm x 1300mm Z 150mm

    1. Ottimo, hai una foto? Hai usato sostegni intermedi? Spessore dei tubi? Fresa usata? Io ho ordinato la Katsu 101750 su Amazon, in arrivo giovedì… speriamo bene!
      Di dove sei?
      Ciao
      m

  9. Ciao,bellissimo progetto! Escludendo la fresa ( in questo caso dremel ),qual’è all incirca il costo totale del progetto?
    Grazie,sarei interessato a farla anche io!!

  10. Buonasera a tutti, anche io sono di Roma e vorrei partire con il progetto. Se possibile e incontrarci mi farebbe piacere 🙂

  11. Ciao,complimenti per la spiegazione è per il progetto,ho iniziato anch’io a costruirla,solo che sto riscontrando parecchi problemi a configurare il firmwere sulla mega 2560 su ramps,mi daresti una mano,che non riesco proprio a saltarci fuori?grazie mille.

    1. Ciao, certo che ti do una mano. Che tipo di problemi hai? Hai usato il firmware scaricato dal sito v1engineering.com?

  12. Complimenti per la spiegazione, mi interesserebbe anche a me cimentarmi nella costruzione , anche io sono in zona.
    Ma dal sito v1engineering o da qualche altra parte non si riesce a trovare il kit dei pezzi stampati?
    Mi piacerebbe scambiare qualche idea, se fosse possibile.
    Grazie

    1. Ciao Umberto,
      il sito v1enginering vende il kit dei pezzi stampati, vedi qui https://shop.v1engineering.com/collections/parts
      Altrove non credo.
      Onestamente non consiglierei di lanciarsi in questa realizzazione se non si possiede una stampante 3D. Infatti basta stringere troppo un dado o far scontrare la fresa contro un supporto per rompere qualcosa; inoltre ci sono molte migliorie e molti accessori disponibili su Thingiverse per la MPCNC, primo fra tutti il supporto per fresa che vorrai montare, dato che la DeWalt da lui consigliata non si trova in Italia.
      Non esitare a chiedere o contattarmi in pvt se hai bisogno.
      Un saluto
      m

  13. Ciao,
    sto stampando i componenti con petg al 75%
    Ma il foro per esempio dei tacchetti (F-Foot_2018) vedo che è di 2,35 cm.
    C’è qualcosa che non va? dovrebbe essere di 2,5.
    dovrei scalare i pezzi oltre il 100%?
    che mi consigli?
    Grazie.

    1. Sì dovrebbe essere da 25. L’ideale sarebbe calibrare la stampante, se possibile. Infatti va capito se sballa su tutti gli assi e se lo fa nella stessa misura. Potresti stampare un cubo vuoto 5x5x5 e recuperare 3 tre fattori di scala per i 3 assi. Inoltre tieni conto che per esempio un eccesso di plastica potrebbe stringerti i fori ed allargarti gli oggetti, per cui sarebbe opportuno calibrare anche l’estrusore. Ci sono molti tutorial sull’argomento.

  14. Ciao,
    ho quasi finito 🙂
    Ho stampato tutti i componenti con petg al 75% e assemblato con tubi e piano di legno.
    Le misure sono di 100 x 55 cm.
    Ho Arduino UNO, e i driver A4966. Ho scelto un collegamento in parallelo dei Nema 17 per avere più potenza sui motori. Credo sia utile visto che ho un spindle motor da 1,5 kw + inverter. Poi magari sbaglio.

    Ma il punto è che non sono sicuro di quale alimentatore usare per la shield. Puoi darmi un consiglio su amperaggio e voltaggio?
    Grazie.
    Andrea

    1. Ciao Andrea,
      sei sicuro che il collegamento in parallelo aumenti la potenza sui motori? Da quanto ho capito io la dimezza perché gli A4966 più di 2 Ampere non erogano, il che in parallelo significa 1 ampere per ogni motore (e parliamo di correnti teoriche, è meglio regolare gli A4966 con un 20% di margine altrimenti scaldano troppo).
      Quindi nel peggiore dei casi -tutti i motori contemporaneamente sotto massimo sforzo, cosa ben difficile perché di solito Z lavora quando X e Y sono fermi- il tuo alimentatore erogherà 1,6 Ampère per ogni driver (2 A -20% di margine), cioè massimo 4,8 Ampere. Quindi con 5 Ampere sei dentro, anzi io ci alimento anche la ventola (pochi mA) e una lampadina led da 4 Watt (pari a 0,35 A). Con 12 V di tensione hai la coppia massima a basse velocità (all’aumentare della velocità ai driver occorre maggiore tensione per compensare la forza contro-elettromotrice) – se vuoi andare molto veloce forse conviene aumentare la tensione, visto che i driver reggono più del doppio (mi pare 28V al memoria).
      Quanto all’arduino, si alimenta dalla USB.
      Fammi sapere!

  15. Ciao, mi sono imbattuto per caso nei progetti delle MPCNC e Lowrider CNC e quindi nel tuo Blog. Complimenti per le spiegazioni molto chiare. Ho una seria intenzione di provare a costruire prima la Lowrider, che utilizza gli stessi principi costruttivi della MPCNC con il vantaggio di una corsa sull’asse Y che si può allungare senza problemi e lo svantaggio di una scarsa corsa in Z, quindi non utilizzabile per una prova di stampante 3D.
    Ciò premesso mi rimangono ancora forti dubbi sulla configurazione delle parti HW. Non sono riuscito a trovare uno schema a blocchi sulla connessione di Arduino 2560 Mega R3 + Ramps + driver A4988. Ti sarei grato se mi potessi supportare.
    Grazie
    Ciao

    1. Ciao Paolo,
      non ho capito cosa non ti è chiaro, il blocco mega+ramps+driver in sé o come si collega a monte a tutta la catena cad- generatore gcode e a valle ai motori?

  16. Ciao, mi manca un riferimento di uno schema di collegamento HW, cioè Mega+ramps+driver e soprattutto un suggerimento sulla scelta dell’hardware. Scheda ramps o mini RAMBO?
    Da alcuni filmati sembrerebbe che la scheda RAMBO abbia già i driver integrati e quindi i motori si collegano direttamente alla scheda, è possibile?
    Anche qui mi manca il passo successivo, come collego MEGA alla RAMBO? si può montare anche lo screen? Hai qualche foto della tua realizzazione? mi potrebbe tornare utile per capire.
    Grazie ancora.

  17. Ciao ,
    avevi ragione sul collegamento in serie.
    Per i primi test ho usato il controller Universal GCode. Carino ma niente di che.
    Vorrei usare Mach3. Ma non sto trovando tutorial semplici da seguire. In particolare per la configurazione della usb per usare arduino UNO.
    Mi sa che ti seguo col ESTLCAM.
    Comunque ho provato la mpcnc con una matita e ho lanciato il primo file, che era uno smile. che emozione!!!
    A

  18. Configurare la USB per Arduino UNO? Quando installi l’IDE Arduino, installi anche i driver. Sicuramente si trovano anche senza installare tutto l’ambiente ma devi cercarli…. Poi connetti e verifichi quale porta COM compare in Gestione Dispositivi.
    Fantastica l’emozione di vederla muoversi, vale tutto lo sforzo per metterla insieme!
    Ciao
    m

    1. Mi sono espresso male. Riguardo la usb intendevo che sto trovando difficoltà ad usare Mach3 con arduino. Molti scrivono che dipende dal fatto che mach3 nasce per l’utilizzo della porta seriale e che non va bene usare Arduino. Ho trovato solo un ragazzo americano che sta usando arduino Uno. Sembra che con lui funziona. Ma non ha postato nessun testo ne disegno, e il suo inglese è così strano che non si capisce neppure coi sottotitoli. Cercherò ancora.
      Nel frattempo ieri ho provato estlcam. Mooolto intuitivo. ha riconosciuto immediatamente anche i fermocorsa.
      Mi piace molto che posso gestire il mandrino dal controller. Devo solo collegare l’inverter alla shield card.
      Mi si sta aprendo un mondo nuovo 🙂
      ciao. A.

  19. ciao admin sono toni da torino ………. ti ringrazio moltissimo per il tuo blog e le spiegazioni esaurienti e molto chiare…..vorrei intraprendere
    anche io questa avventura ma purtroppo non ti nascondo le mie
    perplessità rispetto sopratutto la parte elettronica…..vorrei costruire la mia cnc usando come softwere di controllo mach3
    qualche consiglio ??? mi spaventa moltissimo l’assemblaggio dell’elettronica e del softwere……..aiuto.

    1. Ciao,
      non ho esperienza su Mach3, per ora. Di quali funzionalità di Mach3 senti il bisogno, che non siano disponibili con la soluzione molto più semplice basata du grbl e arduino?

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